Vom Farbpigment zum Pulverkorn

Habt ihr euch schon mal gefragt, wie Pulverlack hergestellt wird? Wir haben eine Pulverfabrik besucht und herausgefunden: Pulverlack zu produzieren ist ein bisschen wie Kuchenbacken. Es wird gewogen, gerührt, gesiebt und gemahlen. Sogar erwärmt und abgekühlt. Nur eben in sehr großen Portionen und mit sehr großen Maschinen. Ihr wollt es genau wissen? Dann kommt mit uns in die Werkshalle!

Die Zutaten von Pulverlack

Wie jedes gute Rezept beginnt auch die Herstellung von Pulverlack mit einer Zutatenliste. Das Besondere daran: Alle Bestandteile sind fest, und es werden keine Lösemittel verwendet. Umso wichtiger sind deshalb Bindemittel, die, wie ihr Name schon sagt, alle Zutaten miteinander verbinden. Sie machen den größten Anteil des Pulverlackgemischs aus und bestimmen maßgeblich, welche Eigenschaften der Lack am Ende hat. Dazu kommen Additive, das sind Hilfsmittel, die einen Einfluss auf die Oberfläche des fertigen Lacks haben – also ob sich beschichtete Gegenstände glatt anfühlen oder strukturiert. Teilweise wirken sich Additive auch auf den Verarbeitungsprozess aus oder machen ihn überhaupt erst möglich, ähnlich wie Backpulver in einem Kuchenteig. Nicht zu vergessen sind natürlich Pigmente und Farbstoffe. Denn auch wenn sie nur einen kleinen Anteil ausmachen, sind sie der Part, der die Farbe ins Spiel bringt! Zu guter Letzt kommen dann noch Füllstoffe dazu. Sie fügen sich durch ihre kleine Körnung perfekt in die Masse ein und verleihen ihr Volumen.

Schritt 1: Rohstoffe wiegen und vormischen

Die Rohstoffe kommen im Lager an und werden von dort zur ersten Station gefahren: dem Ansetzen der Pulvermischung. Größere Mengen werden automatisch von Maschinen abgewogen und in große Mischgefäße gefüllt. Das Abwiegen kleinerer Mengen wie beispielsweise von Farbpigmenten übernehmen dagegen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter manuell per Hand. Die Stoffe werden daraufhin von einer Maschine in einer perfekten Schwenkbewegung miteinander vermischt. Die Temperatur ist dabei streng reguliert. Denn wäre es zu warm, bestünde die Gefahr, dass die Masse bereits verschmilzt, oder wie der Profi sagt: verlackt.

Schritt 2: Schmelzen und abkühlen

Nach dem Vormischen geht es zum Aufschmelzen im sogenannten Extruder. Denn manche Inhaltsstoffe liegen verklumpt vor. Wie etwa Butter oder Schokolade beim Kuchenbacken müssen sie geschmolzen werden, damit man sie untermischen kann. Die Pulvermischung wird auf bis zu 300 Grad Celsius erhitzt und anschließend zum Abkühlen auf einem Förderband ausgewalzt. Am Ende des Bandes ist die Masse dann wieder so fest, dass sie sich in kleine Chips brechen lässt.

Schritt 3: Mahlen und sieben

Jetzt geht es ans Kleinmachen: Getragen von einem Luftstrom gelangen die Pulverchips über Rohre in die Mahlkammer. Hier werden sie mithilfe eines Rotors zu feinen Körnern zerkleinert. Die Korngröße ist dabei genau vorgegeben und beträgt nur wenige Mikrometer. Zu grobe und zu feine Teilchen werden automatisch ausgesiebt und erneut gemahlen oder herausgefiltert.